6.下料
    板料上已做好展开图及清晰的留边尺寸下料边缘线的印迹。可进行下道剪切工序。使用手剪剪切钢板的板料厚度＜0.8mm。其余的一般都用机具剪切。
    （1）剪切之前，严格校对板材上的划线尺寸，被剪切的钢板上有明显的切线划印。剪切之后仍须认真校对下料尺寸后再行加工。
    （2）剪口张开后应垂直夹住钢板，对准切线剪切。在进行切断过程中，用手向上抬起切下来的板料，可减少剪切过程中的阻力。
    （3）剪切曲线、折线、切角时，决不可切掉板料上划线印记。使剪刀片的端部和转角的顶端相重合，不要过远。
    （4） 剪孔时，先凿个孔，放入剪刀，沿画线按逆时针方向进行剪切。剪圆时，直径较小则按逆时针方向采用弯剪子剪切；当圆的直径较大余边又较小时，可按顺时针方向剪切。
    （5）板料剪切后，用剪子或倒角机对板料端部进行倒角。
    7.风管的咬接
    （1）按照风管规格、尺寸的不同选择板材厚度。然后留足咬接余量，进行展开下料。
    （2）划线方法要严密，做到角直、线平、等分准确，要经常校验几何尺寸，应该划的线都要划到，如:剪切线、倒角线、折方线、翻边线、留孔线、咬口线等。
    （3）剪切、倒角要准确，尽量减少误差，板料剪切后咬口前用倒角机或铁剪子进行倒角，操作时避免接缝、翻边处重叠。
    （4）咬口后的板材按画好的折方线放到折方机上，进行折方操作。操作时折方线要对正折方机的上下模具，使其重合，折成所需的角度。
    （5）制做圆风管时，将靠近咬口的边缘压成或用拍板打成圆弧状，再进行圈圆咬口，并随时调整弧度使之均匀。
    （6） 折方或卷圆后的钢板，用合缝机或手工进行合缝。操作时，要用力均匀，不宜过重，避免咬口不实，造成胀裂及半咬口的现象。
    （7）风管板材拼接的咬口缝应错开，不得有十字形接缝。
    （8）常用咬口形式:板材的拼接咬口和圆形风管的闭合咬口可采用单咬口；矩形风管或配件，可采用转角咬口、联合角咬口、按扣式咬口；圆形弯管可采用立咬口。
    钢板风管咬接:制作风管和配件的钢板厚度δ≤ 1.2mm可采用咬口连接；δ＞1.2mm宜采用焊接；翻边对焊宜采用气焊，镀锌网板制作风管和配件，应采用咬口连接或铆接。塑料复合板风管一般只能采用咬口和铆接方法，避免气焊和电焊烧毁塑料层，咬口机械不能有尖锐的棱边，以免造成伤痕，如果塑料层有被损伤处，应及时刷漆保护。
    不锈钢板风管咬接:不锈钢板风管壁厚δ≤ 1mm时可采用咬口连接，δ＞1mm可采用电弧焊、氩弧焊，不得采用气焊。焊条应与母材相同类型的材质，机械强度不应低于母材的低值。
    铝板风管咬口连接:铝板风管和配件壁厚δ≤ 1.5mm可采取咬口连接；δ＞1.5mm采用气焊或氩弧焊。铝板风管和配件表面不应有划伤缺陷，放样时应用彩铅笔或色笔划线放样。风管的咬口或成型应采用木锤或木方尺，以避免咬口缝变形。
    （9）咬口的宽度和留量:咬口宽度依据风管的板厚决定，一般来说，对于单平咬口、单立咬口、单角咬口在一块板材上等于咬口宽，而在二块板材上是两倍宽，这样咬口的留量就等于3倍咬口宽。咬口的留量应根据咬口需要分别留在两边。
    （10） 咬口的加工:机械咬口加工主要是用各种咬口机械的操作。除延展板边采用钢制手锤外，凡是折曲线或打实咬口等都应采用木方尺和木锤，以免造成明显的印痕。咬口缝结合应紧密，不应有半咬口或张裂现象。直管拼接的纵向咬缝应错开，因为风管的含义一般还包含弯管、三通等，而圆形弯管是由数节短斜管组成，在组成弯管时其单立咬口都在一个方向，即每节的咬缝相对，这是弯管制作的需要，故不受此规定的限制。咬缝宽度要均匀，避免出现咬缝一端宽，一端窄的现象。这种现象不但影响美观，同时也影响咬缝的牢固性和紧密性。
    8.风管的焊缝形式
    （1）对接焊接:用于板材的拼接或横向缝及纵向闭合缝。
    （2）搭接焊缝:用于矩形风管或管件的纵向闭合缝或矩形风管的弯头、三通的转角缝等，一般搭接量为10mm，焊接前先划好搭接线，焊接时按线点焊好，再用小锤使焊缝平整后再进行连续焊接。
    （3）翻边焊缝:用于无法兰连接及圆管、弯头的闭合缝。当板材较薄时使用气焊。
    （4）角焊缝:用于矩形风管或管件的纵向闭合缝或矩形弯头、三通的转向缝，圆形矩形风管封头闭合缝。
    （5）碳钢板风管焊接:碳钢板风管宜采用直流焊机焊接，施焊前要清除焊接端口处的污物、油迹、锈蚀；采用点焊或连续焊缝时，还需清除氧化物。对口应保持少缝隙，手工点焊定位处的焊瘤应及时清除。焊后及时清除焊缝及其附近区域的残留的焊丝。
    （6）不锈钢风管焊接:焊接前，应将焊缝区域的油脂、污物清除干净，以防止焊缝出现气孔、砂眼。清洗可用汽油、**等进行。用电弧焊焊接不锈钢板时，一般应在焊缝的两侧表面涂上白灰粉，以免焊渣飞溅物粘附在板材的表面上。焊接后，应注意清除焊缝处的熔渣，并用铜丝刷子刷出金属光泽，再用10%的**溶液酸洗，随后用热水清洗。
    （7）铝板风管焊接:焊接前，焊口脱脂及清除氧化膜。可以使用不锈钢丝刷。清除后在2～3h内进行焊接。清除后进行脱脂处理。脱脂使用航空汽油、工业酒精、四氯化碳等清洗剂和木屑进行清洗。
    （8）薄钢板风管气焊焊接方向，一般以从左到右较为适宜。掌握好火焰的方向，使焊缝两侧受热保持平衡，火焰应平稳均匀地向前移动，焊丝送入熔池的速度一定要均匀。
    （9）焊缝的质量要求:焊缝表面不应有裂纹、烧穿、漏焊等缺陷。纵向焊缝错开。焊缝应平整，焊接时应轮流对称点焊以防止变形、焊缝宽度应均匀，焊后焊缝应进行清理，去除焊渣。
    9.法兰制作
    （1）金属风管法兰中低压系统风管法兰的螺栓及铆钉孔的孔距不得大于150mm；高压系统风管不得大于100mm。矩形风管法兰的四角部位应设有螺孔。
    （2）法兰上螺栓及铆钉的间距，低压和中压系统风管≤ 150mm；高压系统风管≤ 100mm；矩形法兰的四角设加固螺栓或铆钉。
    （3）圆形法兰制作:加工时将整根角铁或者扁铁在型钢卷圆机上卷成螺旋型，将卷好的型钢画线割开，逐个放在平台上找平找正，调整后进行焊接，钻孔。孔位应沿圆周均匀分布，使各法兰可以互相调换使用。
    （4）矩形法兰制作:矩形法兰是由四块角铁拼成。划线下料时，应注意焊接后法兰的内边不能小于风管的外边尺寸，应在允许的偏差值内。角钢切断和打孔严禁使用氧-乙炔切割。可用断料机或手工锯。角钢断口要平整，磨掉两端毛刺，并在平台上进行焊接。法兰的角度应在点焊后进行测量和调整，使两个对角线长度要相等。法兰螺孔位置准确，保证风管安装顺利进行。钻孔方法同圆形风管法兰。
    （5）铝板法兰制作:铝板法兰用扁铝或角铝制作。如果要用角钢代替铝板法兰时，做好绝缘防腐处理，防止铝板风管与碳素钢法兰接触后产生电化学腐蚀。一般是在角钢法兰表面镀锌或喷涂绝缘漆。
    （6）法兰与风管连接:风管与法兰采用铆接连接时，铆接应牢固、不应有脱铆和漏铆现象，翻边应平整、紧贴法兰，其宽度应一致，不应小于6mm，咬缝与四角处不应有开裂与孔洞。风管与法兰采用焊接连接时，风管端面不得高于法兰接口平面。除尘系统的风管，宜采用内侧满焊、外侧间断焊，风管端面距法兰接口平面不应小于5mm。不锈钢板或铝板风管的法兰采用碳素钢时，应根据设计要求做防腐处理；铆钉应采用与风管材质相同或不产生电化学腐蚀的材料。
    （7）法兰制作质量验收:风管法兰的焊缝应熔合良好、饱满，无假焊和孔洞；法兰平面度的允许偏差为2mm，同一批量加工的相同规格法兰的螺孔排列应一致，并具有互换性。
    10.风管无法兰连接制作
    （1） 圆形风管多采用直接承插连接或者芯管连接。芯管连接，利用芯管作为中间连接件，芯管两端分别插入两根风管实现连接，插入深度不小于20mm，然后利用拉铆钉或者自攻螺丝将风管和芯管连接段固定，并用密封胶将接缝封堵严密。
    （2）矩形风管的接口多采用插条、咬口、铁皮弹簧夹、混合连接，其尺寸应准确，形状应规则，接口处应严密。
    11.风管加固
    （1）加固的方法有:接头起高的加固法(即采用立咬口)；风管的周边用角钢加固圈；风管大边用角钢加固；风管内壁纵向设置肋条加固，风管钢板上滚槽或压棱加固。对风管加固的质量要求:风管加固要达到牢固，如果要达到优良，还需要做到整齐，每档加固的间距应适宜、均匀、相互平行。
    （2）风管加固形式及要求:风管的加固可采用楞筋、立筋、角钢(内、外加固)、扁钢(采用立加固)、加固筋和管内支撑等形式，如图4.3.1.11所示。
           （3）楞筋或楞线的加固，排列应规则，间隔应均匀，板面不应有明显的变形。
    （4）角钢、加固筋的加固，应排列整齐、均匀对称，其高度应小于或等于风管的法兰宽度。角钢、加固筋与风管的铆接应牢固、间隔应均匀，间距不应大于220mm；两相交处应连接成一体。
    （5）支撑与风管的固定应牢固，各支撑点之间或与风管的边沿或法兰的间距应均匀，不应大于950mm。
    （6）中压和高压系统风管的管段其长度大于1250mm时，还应有加固杠补强。高压系统金属风管的单咬口缝，还应有防止咬口缝胀裂的加固或补强措施。